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日前，在2020（第十四届）国际汽车轻量化大会上,中通镁合金客车lck6120evqg凭借优良性能，荣获中国轻量化车身会议（商用车）车型优秀奖。

轻量化作为支撑汽车产业变革的关键基础技术，是国内外汽车厂商应对能源和环境挑战的共同选择，也是解决当前车辆运行能耗高的有效手段。

早在2017年，中通客车就牵头承担了国家重点研发计划新能源汽车专项项目——“高效纯电动客车动力平台及整车集成关键技术”，倾力打造了集轻量化、低成本、高智能、高安全性等性能于一体的镁合金纯电动客车。

“轻且强”——整车降重达26.9%

如何达成轻量化的目标？对此，中通客车从钣金车模块、驱动系统、动力电池、底盘零部件等多方面进行了轻量化方案的研究提升。

车身骨架轻量化作为整车轻量化的重头戏，中通客车多面入手，做了大量研究。选材方面，经过对抗拉强度、断裂延伸率等各项指标的验证分析对比，中通客车选择了ztm630镁合金材料，无论是强度、刚度还是重量，都优于其他材料；通过多次整车轻量化结构cae分析和验证，整车刚度和强度完全满足要求。与此同时,在镁合金挤压工艺方面,进行了计算机数值模拟的精准分析，进一步优化了镁合金挤压工艺参数与模具结构，加上镁合金榫卯连接工艺，使得车身骨架结构更稳定。

与此同时，高强钢小矩形管的全承载车架结构、铝质储气筒、超级后轮单胎，加之碳纤维风道、仪表台，轻质地板等内饰件应用，多管齐下使得整车降重3.37吨，相比于常规新能源客车，整车降重达26.9%，为整车降耗奠定了坚实基础。

动力系统优化方面，双电机中央驱动桥的应用，八种模式驱动，使电机始终工作在高效区，同时比常规纯电车型同部件降重260kg；镁合金箱体，整体模组的高能量密度电池，可适合高低温多种极限环境；九合一高压集成装置，降重的同时，节约了空间，也增强了密封性能和电磁屏蔽性能，两者组合，动力系统总效率由传统的78.96%提高到86.28%。

“轻且优”——整车能耗降低20%

在保证轻量化目标实现的基础上，如何确保车辆各项性能指标更优，中通客车进行了各项严格的性能测试。车辆通过了行业最高标准的碰撞安全性检测，完全达到国家碰撞安全性实验标准。通过转鼓试验对该样车的动力性、经济性和零部件匹配性试验及各类行驶工况条件下的车辆行驶道路阻力进行的模拟试验，百公里能耗由75kwh降低到56.1kwh。

镁合金骨架及碳纤维内饰材料的示范应用与推广，引领着客车轻量化设计、研发的新风尚，也推动着中国客车轻量化发展迈上新的台阶。